滑模装置的组装与滑升以及横向结构的施工

6滑模施工

6.1滑模装置的组装

6.1.1滑模装置组装前，应做好各组装部件编号、操作平台水平标记，弹出组装线，作好墙与柱钢筋保护层标准垫层及有关的预埋铁件等工作。

6.1.2滑模装置的组装宜按下列程序进行，并根椐现场实际情况及时完善滑模装置系统。

• 安装提升架，应使所有提升架的标高满足操作平台水平度的要求，对带有辐射梁或辐射桁架的操作平台，应同时安装辐射梁或辐射桁架及其环梁；
• 安装内外围圈，调整其位置，使其满足模板倾斜度的要求；
• 绑扎竖向钢筋和提升架横梁以下钢筋，安设预埋件及预留孔洞的胎模，对体内工具式支承杆套管下端进行包扎；
• 当采用滑框倒模工艺时，安装框架式滑轨，并调整倾斜度；
• 安装模板，宜先安装角模后再安装其它模板；
• 安装操作平台的桁架、支撑和平台铺板；
• 安装外操作平台的支架、铺板和安全栏杆等；
• 安装液压提升系统，垂直运输系统及水、电、通讯、信号精度控制和观测装置，并分别进行编号、检查和试验；
• 在液压系统试验合格后，插入支承杆；
• 在地面或横向结构面上组装滑模装置时，应待模板滑至适当高度后，再安装内外吊架，挂安全网。

6.1.3模板的安装应符合下列规定：

• 安装好的模板应上口小，下口大，单面倾斜度宜为模板高度的0.1%～0.3%，对带坡度的筒体结构如烟囱等，其模板倾斜度应根据结构坡度情况适当调整；
• 模板上口以下2/3模板高度处的净间距应与结构设计截面等宽；
• 圆形连续变截面结构的收分模板必须沿圆周对称布置，每对模板的收分方向应相反，收分模板的搭接处不得漏浆。

6.1.4滑模装置组装的允许偏差应满足表6.1.4规定：

表6.1.4滑模装置组装的允许偏差

内容			允许偏差（mm）
模板结构轴线与相应结构轴线位置			3
围圈位置偏差		水平方向	3
		垂直方向	3
提升架的垂直偏差		平面内	3
		平面外	2
安放千斤顶的提升架横梁相对标高偏差			5
考虑倾斜度后模板尺寸的偏差	上口		－1
	下口		+2
千斤顶位置安装的偏差	提升架平面内		5
	提升架平面外		5
圆模直径、方模边长的偏差			－2～+3
相邻两块模板平面平整度偏差			1.5
组装模板内表面平整度偏差			3.0

6.1.5液压系统组装完毕，应在插入支承杆前进行试验和检查，并符合下列规定：

• 对千斤顶逐一进行排气，并做到排气彻底；
• 液压系统在试验油压下持压5min，不得渗油和漏油；
• 空载、持压、往复次数、排气等整体试验指标应调整适宜，记录准确。

6.1.6液压系统试验合格后方可插入支承杆，支承杆轴线应与千斤顶轴线保持一致，其偏斜度允许偏差为2‰。

6.2钢筋

6.2.1钢筋的加工应符合下列规定：

• 横向钢筋的长度不宜大于7m；
• 竖向钢筋的直径小于或等于22mm时，其长度不宜大于5m，若滑模施工操作平台设计为双层并有钢筋固定架时，则竖向钢筋的长度不受上述限制。

6.2.2钢筋绑扎时，应保证钢筋位置准确，并应符合下列规定：

• 每一浇灌层混凝土浇灌完毕后，在混凝土表面以上至少应有一道绑扎好的横向钢筋；
• 竖向钢筋绑扎后，其上端应用限位支架等临时固定；
• 双层配筋的墙或筒壁，其立筋应成对排列，钢筋网片间应用V字型拉结筋或用焊接钢筋骨架定位；
• 门窗等洞口上下两侧横向钢筋端头应绑扎平直、整齐，有足够钢筋保护层，下口横筋宜与竖向钢筋焊接；
• 钢筋弯钩均应背向模板面；
• 必须有保证钢筋保护层厚度的措施；
• 当滑模施工的结构有预应力钢筋时，对预应力筋的留孔位置应有相应的固定措施；
• 顶部的钢筋如挂有砂浆等污染物，在滑升前应及时清除。

6.3支承杆

6.3.1支承杆的直径、规格应与所使用的千斤顶相适应，第一批插入千斤顶的支承杆其长度不得少于4种，两相邻接头高差不应小于1m，同一高度上支承杆接头数不应大于总量的1/4。

       当采用钢管支承杆且设置在混凝土体外时，对支承杆的调直、接长、加固应作专项设计，确保支承体系的稳定。

6.3.2支承杆宜采用f48×3.5焊接钢管，设置在混凝土体内的支承杆不得有油污。

6.3.3对采用平头对接、榫接或螺纹接头的非工具式支承杆，当千斤顶通过接头部位后，应及时对接头进行焊接加固，当采用钢管支承杆并设置在混凝土体外时，宜采用工具式扣件及时加固。

6.3.4采用钢管做支承杆时应符合下列规定：

• 钢管支承杆的规格宜为f48×3.5，材质Q235B，管径及壁厚允许偏差均为－2mm～+0.5mm；
• 采用焊接方法接长钢管支承杆时，宜用缩管机对钢管一端端头进行缩口，缩口的长度不应小于50mm，间隙应控制在1～5mm之内，当其接头焊接、磨平并通过滑模千斤顶后，再进行焊接加固，以提高焊接速度及支承杆的稳定性。也可采取在钢管上端平头，下端倒角2×45⁰，接头处进入千斤顶前，先点焊3点以上并磨平焊点，通过千斤顶后进行围焊；接头处加焊衬管或加焊与支承杆同直径钢筋，衬管长度应大于200mm；
• 作为工具式支承杆时，钢管两端分别焊接螺母和螺杆，螺纹宜为M30，螺纹长度不宜小于40mm，螺杆和螺母应与钢管同心；
• 工具式支承杆必须调直，其平直度偏差不应大于1/1000，相连接的两根钢管应在同一轴线上，接头处不得出现弯折现象；
• 工具式支承杆长度宜为3m。第一次安装时可配合采用5m、1.5m长的支承杆，使接头错开；当建筑物每层净高（即层高减楼板厚度）小于3m时，支承杆长度应小于净高尺寸。

6.3.5选用f48×3.5钢管支承杆时，支承杆可分别设置在混凝土结构体内或体外，也可体内、体外混合设置，并应符合下列要求：

• 当支承杆设置在结构体内时，一般采用埋入方式，不回收。当需要回收时，支承杆应增设套管，套管的长度应从提升架横梁下至模板下缘；
• 设置在结构体外的工具式支承杆，其加工数量应能满足5～6个楼层高度的需要；必须在支承杆穿过楼板的位置用扣件卡紧，使支承杆的荷载通过传力钢板、传力槽钢等传递到各层楼板上；
• 设置在体外的工具式支承杆，可采用脚手架钢管和扣件进行加固。当支承杆为群杆时，相互间宜采用纵、横向钢管水平连接成整体；当支承杆为单根时，应采取其它措施可靠连接。

6.3.6用于筒体结构施工的非工具式支承杆，当通过千斤顶后，应与横向钢筋点焊连接，焊点间距不宜大于500mm，点焊时严禁损伤受力钢筋。

6.3.7支承杆不得发生局部失稳，当发现被千斤顶带起或局部侧弯等情况时，应立即检查进行加固处理。对兼作受力钢筋使用的支承杆，加固时应满足受力钢筋的要求。当支承杆穿过较高洞口或模板滑空时，应对支承杆进行加固。

6.3.8工具式支承杆可在滑模施工结束后一次拔出，也可在中途停歇时拔出。分批拔出时应按实际荷载确定每批拔出的数量，并不得超过总数的1/4。对于f25圆钢支承杆，其套管的外径不宜大于f36；拔出的工具式支承杆应经检查合格后再使用。

6.3.9对于壁厚小于200mm的结构，其支承杆不宜抽拔。

6.4混凝土

6.4.1用于滑模施工的混凝土早期强度增长速度必须满足滑升速度的要求，其性能应满足设计所规定的强度、抗渗性、耐久性等要求。

6.4.2滑模施工前，应考虑季节性施工等因素，事先做好混凝土配合比的试配工作，除应符合国家现行标准《普通混凝土配合比设计规程》JGJ55的有关规定外，尚应符合下列规定：

• 混凝土宜用硅酸盐水泥或普通硅酸盐水泥配制；
• 在混凝土中掺入的外加剂或掺合料的质量应符合现行国家标准《混凝土外加剂》GB8076，其品种和掺量应通过试验确定；
• 混凝土入模时的坍落度，应符合设计要求；其允许偏差应符合《混凝土结构工程施工

规范》GB50666的有关规定。

6.4.3正常滑升时，混凝土的浇筑应采用薄层浇灌，并满足下列规定：

• 必须均匀对称交圈浇灌；每一浇灌层的混凝土表面应在一个水平面上，并应有计划、均匀地变换浇灌方向；
• 每次浇灌层的厚度不宜大于200mm；
• 上层混凝土覆盖下层混凝土的时间间隔不得大于混凝土的凝结时间（相当于混凝土贯入阻力值为35kN/cm²时的时间），当间隔时间超过规定时，接茬处应按施工缝的要求处理；
• 在气温较高的时段，宜先浇灌内墙，后浇灌阳光直射的外墙；先浇灌墙角、墙垛及门窗洞口等的两侧，后浇灌直墙；先浇灌较厚的墙，后浇灌较薄的墙；
• 预留孔洞、门窗口、烟道口、变形缝及通风管道等两侧的混凝土应对称均衡浇灌。

注：当采用滑框倒模施工时,可不受本条第2款的限制。

6.4.4当采用布料机布送混凝土时应进行专项设计，并符合下列规定：

• 布料机的活动半径宜能覆盖全部待浇混凝土的部位；
• 布料机的活动高度应能满足模板系统和钢筋的高度；
• 布料机不宜直接支承在滑模平台上，当必须支承在平台上时，支承系统必须专门设计，并有大于2.0的安全储备；
• 布料机和泵送系统之间应有可靠的通讯联系，混凝土宜先布料在操作平台上，再送入模板，并应严格控制每一区域的布料数量；
• 平台上的混凝土残渣应及时清出，严禁铲入模板内或掺入新混凝土中使用；
• 夜间作业时应有足够的照明。

6.4.5混凝土的振捣应满足下列要求：

• 宜使用滑模专用的振捣器及下灰用的配套工具；
• 振捣混凝土时振捣器不得直接触及支承杆、钢筋；
• 振捣器应插入前一层混凝土内，但深度不应超过50mm。

6.4.6混凝土出模后应及时检查，宜采用原浆压光进行修整。

6.4.7混凝土的养护应符合下列规定：

• 硬化后的混凝土应及时养护，保持混凝土表面湿润，养护时间不少于7d；
• 养护方法宜选用连续均匀喷雾养护或喷涂养护液；
• 混凝土的养护不得污染成品混凝土。

6.5预留孔和预埋件

6.5.1预埋件安装应位置准确，固定牢靠，不得突出模板表面。预埋件出模板后应及时清理使其外露，其位置偏差应满足现行国家标准《混凝土结构工程施工质量验收规范》GB50204的要求。

6.5.2预留孔洞的胎模应有足够的刚度，其厚度应比模板上口尺寸小5～10mm，并与结构钢筋固定牢靠。胎模出模后，应及时校对位置，适时拆除胎模，预留孔洞中心线的偏差不应大于15mm。

当门、窗框采用预先安装时，门、窗和衬框（或衬模）的总宽度，应比模板上口尺寸小5～10mm。安装应有可靠的固定措施，偏差应满足表6.5.2的规定。

表6.5.2门、窗框安装的允许偏差

项目	允许偏差（mm）
	钢门窗	铝合金（或塑钢）门窗
中心线位移	5	5
框正、侧面垂直度	3	2
框对角线长度 ≤2000mm >2000mm	5 6	2 3
框的水平度	3	1.5

• 滑升

6.6.1滑升过程是滑模施工的主导工序，应采取“薄层浇灌、微量提升、减少停歇“的滑升制度，采取综合措施将其他各工序作业均安排在限定时间内完成。

注：当采用滑框倒模施工时,可不受本条的限制。

6.6.2在确定滑升程序或滑升速度时，除应考虑混凝土出模强度要求外，还应考虑下列相关因素：

• 气候条件；
• 混凝土原材料及强度等级；
• 结构特点，包括结构形状、构件截面尺寸及配筋情况；
• 模板条件，包括模板表面状况及清理维护情况；
• 混凝土出模外观质量情况等。

6.6.3初滑时，宜将混凝土分层交圈浇筑至500～700mm(或模板高度的1/2～2/3)高度，待第一层混凝土强度达到0.2～0.4MPa或混凝土贯入阻力值为0.30～1.05kN/cm²时，应进行1～2个千斤顶行程的提升，并对滑模装置和混凝土凝结状态进行全面检查，确定正常后，方可转为正常滑升。

混凝土贯入阻力值测定方法见本规范附录C。

6.6.4正常滑升过程中，应采取微量提升的方式，两次提升的时间间隔不宜超过0.5h。

注：当采用滑框倒模施工时,可不受本条的限制。

6.6.5滑升过程中，应使所有的千斤顶充分的进油、排油。当出现油压增至正常滑升工作压力值的1.2倍，尚不能使全部千斤顶升起时，必须停止提升操作，立即检查原因，及时进行处理。

6.6.6在正常滑升过程中，每滑升200～400mm，应对各千斤顶进行一次调平，特殊结构或特殊部位应采取专门措施保持操作平台基本水平。各千斤顶的相对标高差不得大于40mm。相邻两个提升架上千斤顶升差不得大于20mm。

6.6.7连续变截面结构，每滑升200mm高度，至少应进行一次模板收分。模板一次收分量不宜大于6mm。当结构的坡度大于3.0%时，应减小每次提升高度，当设计支承杆数量时，应适当降低其设计承载能力。

6.6.8在滑升过程中，应检查和记录结构垂直度、水平度、扭转及结构截面尺寸等偏差数值。检查及纠偏、纠扭应符合下列规定：

• 每滑升一个浇灌层高度应自检一次，每次交接班时应全面检查、记录一次；
• 在纠正结构垂直度偏差时，应徐缓进行，避免出现硬弯；
• 当采用倾斜操作平台的方法纠正垂直偏差时，操作平台的倾斜度应控制在1%之内；
• 对筒体结构，任意3m高度上的相对扭转值不应大于30mm，且任意一点的全高最大扭转值不应大于200mm。

6.6.9在滑升过程中，应检查操作平台结构、支承杆的工作状态及混凝土的凝结状态，发现异常，应及时分析原因并采取有效的处理措施。

6.6.10框架结构柱子模板的停歇位置，宜设在梁底以下100～200mm处。

6.6.11在滑升过程中，应及时清理粘结在模板上的砂浆和转角模板、收分模板与活动模板之间的灰浆，不得将已硬结的灰浆混进新浇的混凝土中。

6.6.12滑升过程中不得出现漏油，凡被油污染的钢筋和混凝土，应及时处理干净。

6.6.13因施工需要或其它原因不能连续滑升时，应有准备地采取下列停滑措施：

• 混凝土应浇灌至同一标高；
• 模板应每隔一定时间提升1～2个千斤顶行程，直至模板与混凝土不再粘结为止。对滑空部位的支承杆，应采取适当的加固措施；
• 采用工具式支承杆时，在模板滑升前应先转动并适当托起套管，使之与混凝土脱离，以免将混凝土拉裂；
• 继续施工时，应对模板与液压系统进行检查。

注：当采用滑框倒模施工时,可不受本条第2款的限制。

6.6.14模板滑空时，应事先验算支承杆在操作平台自重、施工荷载、风荷载等共同作用下的稳定性，稳定性不满足要求时，应对支承杆采取可靠的加固措施。

6.6.15混凝土出模强度应控制在0.2～0.4MPa或混凝土贯入阻力值为0.30～1.05kN/cm²。采用滑框倒模施工的混凝土出模强度不得小于0.2MPa。

6.6.16模板的滑升速度，应按下列规定确定：

• 当支承杆无失稳可能时，应按混凝土的出模强度控制，按式（6.6.16—1）确定：

V=（H－h₀－a）/t（6.6.16—1）

式中V——模板滑升速度（m/h）；

H——模板高度（m）；

h₀——每个浇筑层厚度（m）；

a——混凝土浇筑后其表面到模板上口的距离，取0.05～0.1m；

t——混凝土从浇灌到位至达到出模强度所需的时间（h）；

• 当支承杆受压时，应按支承杆的稳定条件控制模板的滑升速度。

1）：对于f48×3.5钢管支承杆，按式（6.6.16—2）确定

V=26.5/[T₁（KP)^1/2]+0.6/T₁         （6.6.16—2）

式中P——单根支承杆承受的垂直荷载（kN）；

T₁——在作业班的平均气温条件下，混凝土强度达到2.5MPa

所需的时间（h），由试验确定；

K——安全系数，取K=2.0。

2）对于f25圆钢支承杆，按式（6.6.16—3）确定：

V=10.5/[T₂.(K.P)^1/2]+0.6/T₂  (6.6.16—3)

式中T₂——在作业班的平均气温条件下，混凝土强度达到0.7～1.0MPa

所需的时间（h），由试验确定。

• 当以滑升过程中工程结构的整体稳定控制模板的滑升速度时，应根据工程结构的具体情况，计算确定。

6.6.17当f48×3.5钢管支承杆设置在结构体外且处于受压状态时，该支承杆的自由长度（千斤顶下卡头到模板下口第一个横向支撑扣件节点的距离）L。（m）不应大于式(6.6.17)的规定：

L。=21.2/(K.P)^1/2(6.6.17)

6.7横向结构的施工

6.7.1按整体结构设计的横向结构，当采用后期施工时，应保证施工过程中的结构稳定并满足设计要求。

6.7.2滑模工程横向结构的施工，宜采取在竖向结构完成到一定高度后，采取逐层空滑现浇楼板或架设预制楼板施工。

6.7.3墙板结构采用逐层空滑现浇楼板工艺施工时应满足下列规定：

• 当墙体模板空滑时，其外周模板与墙体接触部分的高度不得小于200mm；
• 楼板混凝土强度达到1.2MPa方能进行下道工序，支设楼板的模板时，不应损害下层楼板混凝土；
• 楼板模板支柱的拆除时间，除应满足现行国家标准《混凝土结构工程施工质量验收规范》GB50204的要求外，还应保证楼板的结构强度满足承受上部施工荷载的要求。

6.7.4墙板结构的楼板采用逐层空滑安装预制楼板时，应符合下列规定：

• 非承重墙的模板不得空滑；
• 安装楼板时，板下墙体混凝土的强度不得低于0MPa，并严禁用撬棍在墙体上挪动楼板。

6.7.5墙板结构的楼板采用在墙上预留孔洞或现浇牛腿支承预制楼板时，现浇区钢筋应与预制楼板中的钢筋连成整体。预制楼板应设临时支撑，待现浇区混凝土达到设计强度标准值70%后，方可拆除支撑。

6.7.6后期施工的现浇楼板，宜采用早拆模板体系。

6.7.7所有二次施工的构件，其预留槽口的接触面不得有油污染，在二次浇筑之前，必须彻底清除酥松的浮渣、污物，并严格按施工缝的程序做好各项作业，加强二次浇筑混凝土的振捣和养护。